Cet appareil adopte un matériau C-276 Hastelloy, qui a une forte résistance à la corrosion et s'adapte aux milieux de réaction corrosifs contenant du soufre et du chlore. Le système d'acquisition de données à 32 canaux peut surveiller plusieurs paramètres tels que la distribution de la température, la fluctuation de la pression et l'état de fluidisation du catalyseur dans le lit fluidisé en temps réel, et la précision des données est 40% supérieure à celle des appareils à l'échelle du laboratoire. Le module de détection d'usure du catalyseur intégré peut évaluer en temps réel la stabilité mécanique du catalyseur, résolvant le point de douleur que les dispositifs pilotes traditionnels ne peuvent pas quantifier les performances d'usure. Le système d'air fluidisé modulaire prend en charge l'ajustement de la vitesse de fluidisation et de la distribution du flux d'air, ce qui peut simuler avec précision les conditions de travail de différents réacteurs industriels à lit fluidisé. Il est également équipé de systèmes d'arrêt d'urgence et de sécurité pour assurer la sécurité des expériences pilotes.
La taille globale du système est de 3500mm (longueur) × 2200mm (largeur) × 4500mm (hauteur), avec un poids net d'environ 3200kg. Le four à réaction adopte une conception de chauffage segmenté, avec une précision de contrôle de température de ± 0.3 ° C par segment et une vitesse de chauffage maximale de 8 ° C/min. Le diamètre intérieur du réacteur à lit fluidisé est de 150mm, avec une plage de hauteur réglable de 1200 à 1800mm, s'adaptant aux différentes exigences du test de fluidisation du catalyseur. Le système d'alimentation est équipé d'un module de préchauffage, qui peut préchauffer le fluide d'alimentation à 400 ° C pour s'adapter aux conditions de réaction industrielle. La spécification d'alimentation est de 380V 50/60Hz, avec une puissance maximale de 45kW. Le logiciel de gestion de données pilote professionnel de soutien peut générer des rapports de test de mise à l'échelle complets et prendre en charge l'amarrage avec les systèmes MES d'entreprise.
Il convient principalement aux tests pilotes de catalyseur à l'échelle des grandes entreprises chimiques et aux nouvelles institutions de R & D en catalyse énergétique, ainsi qu'à la vérification des performances des catalyseurs des raffineries de pétrole. Les scénarios d'utilisation typiques comprennent: l'évaluation de l'activité et du taux d'usure des catalyseurs de craquage catalytique fluide (FCC), le test des performances de fluidisation des catalyseurs de gazéification de la biomasse, et étudier la stabilité à long terme des catalyseurs de production d'hydrogène catalytique dans l'industrie photovoltaïque. Il peut directement fournir un support de données clé pour la sélection des catalyseurs et l'optimisation des processus des dispositifs de production industrielle, réduisant ainsi le risque de mise à l'échelle industrielle.
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