La caractéristique la plus notable est sa surface de filtration élevée par unité de volume, permettant un débit élevé avec une faible chute de pression. Le remplacement des sacs est extrêmement rapide et sans outil, ce qui minimise les temps d'arrêt. La conception du chemin d'écoulement (côté dedans/côté extérieur ou top-in/bottom-out) assure une distribution uniforme du flux sur la surface du sac, évitant ainsi une mise en aveugle localisée prématurée. Un manomètre différentiel peut être installé pour surveiller le chargement du sac. Il est rentable, en utilisant des sacs jetables qui éliminent les risques de nettoyage et de contamination croisée.
Les boîtiers sont généralement fabriqués selon les normes ASME BPE ou DIN. Les configurations courantes contiennent 1,2,4,6,8,12 ou 24 sacs. Les tailles de connexion vont de DN25 à DN200. Les cotes de filtration sont larges, de 1 à 800 microns. La conception assure une distribution uniforme du débit par sac, soutenue par un panier métallique interne ou externe pour éviter l'éclatement sous pression. La pression de service maximale peut dépasser 1.0 MPa selon la conception du boîtier.
Principalement utilisé pour protéger les équipements critiques tels que les échangeurs de chaleur, les buses de pulvérisation, les pompes et les systèmes à membrane. Dans les industries de la peinture et du revêtement pour le filtrage de la peinture électrocoat et la recirculation des peintures. Dans le travail des métaux pour le liquide de refroidissement et la purification de l'huile de roulement. Dans les aliments et les boissons pour les sirops, les boissons et les eaux de transformation. Dans le traitement chimique pour la récupération de solvant et la filtration de catalyseur. Il sert de «gardien de sécurité» essentiel dans de nombreux processus.
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