Comparé aux revêtements de diamant traditionnels, ce revêtement utilise de la poudre de diamant nanoéchelle comme matière première principale, avec une dureté de 95 HRA, ce qui en fait l'un des revêtements résistants à l'usage à la plus haute dureté du marché actuel. L'indice de résistance à l'usage n'est que de 0,0003 g/1000 tours, soit 10 fois celui des revêtements ordinaires. Le procédé de dépôt physique en phase vapeur PVD forme une couche protectrice uniforme et dense à la surface des composants de précision, qui n'affectera pas la précision d'usinage des composants. Le revêtement peut supporter une température de travail maximale de 1100℃, possède une excellente résistance à la corrosion chimique et est conforme à la certification environnementale RoHS sans libération de substances toxiques ou nocives. De plus, la surface du revêtement est lisse, ce qui peut améliorer les performances de coupe des outils et réduire les bavures d'usinage.
La plage d'épaisseur du revêtement est de 0,08 mm à 0,2 mm, et la dose de film sec par mètre carré est d'environ 0,1 à 0,2 kg. Avant la construction, le substrat doit être polis avec précision, avec une rugosité contrôlée entre Ra0,1 et Ra0,4 μm. La température de dépôt PVD est contrôlée entre 400℃ et 600℃, et le temps de dépôt est de 4 à 6 heures. La planarité de la surface du revêtement peut atteindre Ra0,05 μm, et des options de revêtement noir ou transparent sont disponibles selon les besoins. Le revêtement est adapté aux composants de précision dont la taille varie de 10 mm à 500 mm, et l'efficacité de dépôt est d'environ 2 à 3 mètres carrés par heure pour les équipements standard.
Il est principalement utilisé pour des outils de coupe de précision, des insertes de formage de moules, des composants de précision des moteurs aérospatiaux, des scalpels d'équipements médicaux et d'autres contextes d'application. Il est adapté aux scénarios de traitement industriel à haute précision et à haute résistance à l'usage, améliorant considérablement la durée de vie des outils, réduisant les coûts d'usinage et améliorant la précision d'usinage. Il est également adapté aux outils de mesure de précision et aux moules de matériel nécessitant une qualité de surface et une résistance à l'usage élevées.
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