Utilisant des particules de céramique d'alumine de haute pureté comme corps principal anti-usure et associé à un liant résistant à haute température, une structure céramique dense est formée après frittage à haute température, avec une dureté de HV1500 et un taux d'usure très faible. Il peut résister à une température élevée permanente de 1200℃ sans ramollissement ni décollement du revêtement, et possède une excellente résistance à l'oxydation, permettant une utilisation à long terme dans des environnements aérobies à haute température. Il est appliqué par projection plasma ou projection à la flamme, et le revêtement forme une liaison métallurgique avec le substrat, avec une adhérence extrêmement forte, évitant le décollement du revêtement dans des conditions à haute température. Il possède une excellente résistance à la corrosion acide et alcaline, adapté aux scénarios exposés aux gaz de fumée contenant du soufre et aux liquides résiduaires industriels. Il est respectueux de l'environnement sans émission de solvants après frittage et durcissement.
L'épaisseur du revêtement varie de 100μm à 300μm selon le degré d'usure. Il est compatible avec des substrats en briques réfractaires, acier au carbone, acier allié, fonte et alliage à haute température. Sa dureté est de HV 1200-1500 avec une dureté de Mohs de 9,0. L'adhérence répond à la norme ASTM C633 Grade 1. Sa plage de résistance à la température est de -20℃ à 1200℃, et il peut résister à une température élevée temporaire de 1500℃. Le taux d'usure est ≤0,02g/1000 cycles (norme ASTM G65). Aucune rouille ni décollement n'apparaît après 100 heures de test d'oxydation à 1000℃. La résistance à l'acide et à l'alcaline est conforme à la norme HG/T 3792. La surface de revêtement par kilogramme est d'environ 5 à 8 mètres carrés (épaisseur de 100μm). Il supporte la projection plasma et la projection à la flamme. Le processus de durcissement comprend 2 heures de durcissement à 180℃ et 1 heure de frittage à 800℃.
Il est adapté aux composants de frottement à haute température tels que les rouleaux des fours métallurgiques, la sortie des haut-fourneaux, la surface de chauffe des chaudières de centrales électriques, le revêtement des fours rotatifs à ciment, et les grilles des machines de frittage dans les usines sidérurgiques. Il peut être largement utilisé dans les industries métallurgiques, énergétiques, du bâtiment et autres, résolvant les problèmes d'usure et d'oxydation des composants des équipements à haute température, réduisant considérablement les coûts de maintenance et les temps d'arrêt des équipements à haute température.
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